挤出模具设计中异型材的应用

作者:    发布时间: 2020-07-13    304 次浏览

挤出模具设计在塑料异型材的挤制成型过程中,对于从挤塑机挤出的熔融塑料,挤出模具起着稳定流、分流和成型三个作用。

挤出模具设计

挤出模具设计在塑料异型材的挤制成型过程中,对于从挤塑机挤出的熔融塑料,挤出模具起着稳定流、分流和成型三个作用。

 

通过挤出模流路挤出的塑料成型品,通过空气隙后,引入模中进行定径套和蒸发制冷,zui终成为塑料异型材制品。

 

需要正确的出口断面形状。

 

挤出模流路的基本要求:从口模挤出的异型材型坯的截面形状不是产品的zui终截面形状,zui多是近似形状。

 

型坯挤出冲模后,受牵引通过空气隙进入定型冲模,至少受到三种不可忽视的作用。

 

脱模膨胀、拉伸变形、蒸发制冷收缩、改变型坯截面的形状和尺寸挤压模出口断面形状的设计bixu考虑这些个作用的结果。

挤出模具设计

 

离膜膨胀、聚合物熔体挤出物的尺寸和截面形状与挤出模具不同,明显膨胀,这种现象又称为巴拉斯效应,又称为离型膨胀或出口膨胀。

 

均匀挤压型材面团儿:在冲模出口,材料流截面各部分的平均流速bixu相等(也称为流速分布均匀)。

 

问题:大部分异型材为薄壁型材,一般断面形状非常复杂,壁厚也不完全相等。 特别是异型材的各种功能块摇滾乐构造大多不是规范的几何形状。

 

面团儿各部分的形状不同。 流速快的部分比流速慢的部分体积增加,难以保证对型材制品的断面形状的要求。

 

方法:bixu调整各部分流路中的流动阻力。 另外,异型材的各部分流路的前后段之间相互关联,分流部分的流路设计也影响成形部分流路中的流速分布合理的流路设计。

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